定襄億欣源鍛模熱處理變形主（zhǔ）要有開裂、裂（liè）紋、變形等多種原因導致的，其（qí）中（zhōng）開裂可能是由於鋼材（cái）內在（zài）質量引起開裂，原始組織粗大、淬火溫度過高或（huò）保溫時間（jiān）過長、回火脆性區內回火、回（huí）火溫度偏低或回（huí）火（huǒ）時間不長（zhǎng）等多種原因造成（chéng）的。

(一)開裂

1.鋼材內在質量（liàng）引起開裂：嚴格控製（zhì）鋼材內（nèi）在質量。

2.原始組織粗大：通過適當的預先熱處理改（gǎi）善組織。

3.淬火（huǒ）溫度過高或保溫時（shí）間過長：正確（què）掌握加熱處理改善組織。

4.在回火脆性區內回火：盡量避免在回火脆性區內回火。

5.回火溫（wēn）度（dù）偏低或回火時間不足：選取合適的回火（huǒ）工藝。

(二)裂紋

1.原材料（liào）有顯微裂紋：嚴格控製原材料內在質量。

2.熱處理操作不當(加熱速（sù）度太快（kuài），冷卻劑選取不當，冷卻時間過長)：注意預熱，選取合適的冷卻劑。

3.模具形狀特殊，厚薄不均勻，帶（dài）尖角和螺紋孔等：堵塞螺紋孔，填補尖角，包紮危險截麵和薄壁處，采（cǎi）取分級淬（cuì）火。

4.未經中間退火麵再次淬火：返修或翻（fān）新（xīn）模具時，須進行退火（huǒ）或高溫回火。

5.淬火後（hòu）未及時（shí）回火：及時回火。

6.回（huí）火不足（zú）：保（bǎo）證回火時間，合金鋼應按要求次數回（huí）火。

7.磨削操作不（bú）當：選擇（zé）正確的（de）磨削工藝。

8.用電火花加工時，硬化層中存有高的拉伸應力和顯微裂紋：改進電火花加工（gōng）工藝；進行去應力回火；用電解或腐蝕法或其它方法除去硬化（huà）層。

(三（sān）)變形

1.鋼中（zhōng）存在碳化物偏析與聚積：選擇合適的鍛造工藝。

2.大型（xíng）鍛模選用了淬透性低的（de）鋼種：正確選用合適的鍛造鋼種。

3.表麵脫碳或機加工時未清（qīng）除（chú）掉表麵脫碳層：注意加熱保護，鹽浴脫氧。

4.淬火溫度過高，加熱時間不足（zú）：嚴（yán）格控製（zhì）淬火工藝。

5.堿浴水分（fèn）過少：嚴格控製堿浴水分。

6.在（zài）冷卻劑中的停留時間不足：增加（jiā）停留時（shí）間。

7.回火溫度過高：選擇合適的回火溫度。

定襄億欣源車輪鍛件鍛造成型主要經（jīng）過加熱、變形和冷（lěng）卻等（děng）過程，車輪鍛件因材料成分和車輪鍛件大小而呈現出（chū）不同的組織狀（zhuàng）態，歸納起來主要有以（yǐ）下兩點。

1.大車輪（lún）鍛件組織狀態

這類車輪鍛件（jiàn）一般采用鋼錠直接鍛造成形。由於鍛造時，其加熱次數多（duō）（6火或更多）、變形不均勻、截麵差（chà）異大、材料合金化程度高等原因，大型車輪鍛件組織（zhī）突出的特征是殘留氫含量高、組織不均（jun1）勻程度嚴（yán）重（chóng）存在（混（hún）晶現象），這是影響大車輪鍛件性能（néng）的（de）重要因素，因此（cǐ）也是大車輪鍛（duàn）件熱處理工藝（yì）設計需要重點解決的問題。

2.中小車輪鍛件組（zǔ）織狀（zhuàng）態（tài）

這類車輪鍛件主要使用（yòng）軋製型材的坯料模鍛成形，對（duì）亞共析鋼（中碳鋼，中碳低合金結構鋼），終鍛後空（kōng）冷到室溫時，一般得到粗大塊狀鐵素體和層片狀珠光體組織；對過共析鋼，特別（bié）是高碳（tàn）高合金鋼，終鍛後緩（huǎn）冷,一般可獲得較粗大（dà）退火態組織。又由於車輪（lún）鍛件（jiàn）形狀截麵差異及冷卻的不可控，其組織往往不均勻，同時由於（yú）溫度應力（又稱熱應力）和組織應力的作用，車輪鍛件內會產（chǎn）生殘餘（yú）內應力，所以必須采用熱處理工藝予以改善和消除。